Twee nieuwe productielijnen voor een fietsenfabrikant

reshoring door IJssel

Achtergrond

Baltik Vairas uit Litouwen is één van Europa’s grootste fietsenfabrikanten. Ze produceert een half miljoen fietsen per jaar en exporteert deze naar veertien landen. Voor haar E-bike modellen gebruikt ze een productielijn die aan vervanging toe was. Baltik kwam IJssel op het spoor doordat zij een samenwerking hebben met de Koninklijke Gazelle en daar de productielijn zagen die IJssel in 2014/2015 had gerealiseerd.

Bij Gazelle had IJssel een oude productielijn, waar alle onderdelen van een fiets nog handmatig werden geïnstalleerd door 25 medewerkers, volledig geautomatiseerd. Hierdoor ging de productie omhoog, de productie voorspelbaarheid kon beter in kaart kon worden gebracht en zo werden er fouten weggehaald die onder de oude lijn voorkwamen. Voor de eerste baan kreeg IJssel een deadline van twee weken, voor de hoofdbaan vier weken, beide deadlines werden ruimschoots behaald tot tevredenheid van de klant.

Twee nieuwe productielijnen

Om de situatie met de huidige productielijnen van Baltik beter te kunnen begrijpen kwamen medewerkers van Baltik op oktober 2019 bij IJssel op bezoek. Baltik liet met videomateriaal en afbeeldingen zien hoe de productielijn er uit zag en gaf aan wat voor verbetermogelijkheden ze graag wilden zien. Hier werd gesproken over een montagebaan, maar een voorstel om dezelfde montagebaan te realiseren als bij de Koninklijke Gazelle was voor Baltik geen optie. Voor IJssel was dit geen probleem en een mooie uitdaging om zelf met een ontwerp te komen. Om de situatie en wensen van Baltik nog beter te kunnen verstaan, gingen Paul Donderwinkel, Mark Peters en Paul Kok naar Litouwen om een productie assessment te doen. In de volle week die ze daar verbleven, hebben de heren het hele proces van Baltik nauwkeurig gevolgd en zagen ze een geordend en vloeiend proces, maar waar nog wel winst te behalen viel.

 

Aan het einde van het bezoek gaf IJssel een advies. Hier kwam naar voren dat de nieuwe ”main-assembly line” eigenlijk een tweede baan nodig had. Dus in totaal twee productielijnen. Dit concept werd vervolgens verder uitgewerkt. Hieronder een impressie van de productielijn:

Concept

De huidige baan had losse tafels en deze schakels namen veel tijd in beslag. ”De main-assembly line wordt een geautomatiseerde lijn met 27 werkplekken. Hierbij is de takttijd instelbaar en in het gehele ontwerp is rekening gehouden met ergonomie en de regels van LEAN”, vertelt Paul Donderwinkel. De pre-assembly baan is een handmatige baan met 15 werkplekken waarin deze zoveel mogelijk gekopieerd is van de main-assembly lijn, maar niet is geautomatiseerd. Hier zit het vernuft vooral in de houder waar de fiets op geassembleerd gaat worden. Het frame van de fiets kan op de houder van de pre-assembly lijn over de X-, Y- en Z- as verdraaien over de volle 360 graden en blijft zo stabiel in iedere positie. De klant was erg tevreden met dit concept. Onderstaand animatievideo weergeeft het concept nog duidelijker:

 

 

 

Installatie

Op 13 juli komt de klant naar Deventer voor een FAT waar ze een opzet krijgen te zien van de productielijnen. Hier wordt aan de klant uitgelegd en laten zien hoe de productielijn eruit ziet en werkt. In week 30 gaan projectleider Paul Donderwinkel met werkvoorbereider Bob Bakker en de monteurs Admir Adrovic, Stefan Gerrits, Fabio Rosa Goncalves en Dennis Leppink naar Litouwen voor de realisatie van dit project. Een mooi project waar we onze kwaliteiten in kwijt kunnen.

 

Indien U op zoekt bent naar een optimalisatie van uw productieproces, innoverende oplossingen die voor een betrouwbare en hogere productie zorgt, dan komen we graag met U in contact.

 

 

 

 

Reshoring verlaagt kosten
Share This